Les revêtements ont besoin de contrôle et d’entretien ! On l’oublie parfois, mais la longévité d’un revêtement est étroitement liée à un contrôle annuel ; il est également possible que la mise à jour de petites anomalies à ce moment-là prolongera sa durée de vie. D’un autre côté, « mesurer, c’est savoir » s’applique également ici. Il est préférable de se préparer au remplacement d’un revêtement et les rapports donnent une idée claire de l’évolution du revêtement et du délai dans lequel un remplacement peut être nécessaire. GBT encourage fortement les contrôles, ce qui nous permet également de donner des garanties plus longues. Nous sommes en mesure d’agir pour limiter les dégâts. Des dommages mécaniques mineurs peuvent avoir des conséquences désastreuses : ce qui coûte 500,00 € avec une détermination rapide, peut équivaloir à des dommages de plus de 100 000,00 € en 12 mois !
L’une des choses les plus simples est l’inspection visuelle ! Simple mais très important ; Bien entendu, un œil expérimenté est important pour cette inspection, le revêtement n’est protecteur que par son point le plus faible. Lors de ce contrôle, l’état général et la qualité sont examinés. Nous recherchons les défauts connus tels que les cloques (diffusion), l’encapsulation, les fissures ou par ex. dommages mécaniques. Une attention particulière est portée aux zones difficiles d’accès, aux surfaces d’étanchéité, aux rainures, aux bords, etc. La couche supérieure elle-même est examinée, décoloration, rugosité, etc.
Toutes les zones accessibles du revêtement sont examinées au moyen de frappez à la porte, les cavités sont soigneusement ouvertes afin que les dommages sous-jacents puissent être décrits avec précision, les points suivants étant très importants : la cavité est-elle remplie de liquide ? Jusqu’où va l’espace creux (substrat ou dans le bardage), quel est l’état du sous-sol, une corrosion a-t-elle déjà eu lieu ? Ces espaces indiquent généralement un processus de diffusion qui a commencé.
Le but de ce contrôle est, au moyen de prendre des mesures aléatoires à certains endroits du revêtement et ainsi déterminer avec certitude statistique l’épaisseur réelle de l’ensemble du revêtement et déterminer les éventuels écarts par rapport à l’épaisseur minimale théorique. (ou comparer avec les inspections précédentes)
Ces mesures permettent de déterminer si le revêtement a été appliqué uniformément et avec l’épaisseur de la couche ou s’il y a une diminution de matériau due par exemple à l’usure.
Lors de la mesure de la porosité et de l’isolation au moyen de test d’étincelles, la qualité de l’isolation du bardage est vérifiée ; en même temps, des dommages mécaniques et d’autres défauts du revêtement sont détectés. Si le revêtement n’est pas endommagé, une panne électrique se produit lorsque la tension de claquage est dépassée. Cependant, en cas de dommage, une panne est déjà obtenue à basse tension. Une formation incontrôlée d’étincelles forme des courants vagabonds sur une grande surface, tandis qu’une formation ciblée d’étincelles (étincelle brillante) est une indication claire d’une porosité/d’un dommage jusqu’au support en acier.
Le niveau de tension est déterminé par le fabricant du revêtement, est basé sur la valeur d’isolation attendue, l’âge et est calculé sur la base de l’épaisseur de couche mesurée sur place.
La dureté des revêtements est mesurée selon ASTM avec la méthode Barber/Coleman ou selon DIN 14879. La profondeur de pénétration ou la résistance de l’appareil de mesure dans/du revêtement compte comme degré de dureté et est indiquée en unités d’échelle. par exemple. Barcol-Dureté de Shore. Le degré de durcissement obtenu dépend, entre autres, de la température lors du traitement.
La dureté Barcol est une indication de la composition correcte de la résine, du durcisseur et de l’accélérateur. Plus la dureté d’un revêtement est élevée, meilleur est le mélange de la résine (polymérisation) obtenu et donc également la résistance chimique. La dureté donne non seulement une indication sur l’application précédente, mais peut également donner une indication, par exemple, sur une attaque chimique. Les mesures à terre sont effectuées par ex. sur ébonite et caoutchouc souple.
Ce test est un moyen idéal pour tester l’état interne du liner ainsi que sa qualité de fabrication. Lors de la mesure d’adhésion, une éprouvette de 20 mm de diamètre est collée manuellement à l’endroit où le revêtement a été appliqué. Cette éprouvette est retirée du substrat à l’aide d’un adhésif mètre calibré. Vous pouvez immédiatement lire le degré d’adhérence du revêtement sur l’instrument de mesure en N/mm².
Les valeurs d’adhérence sont indiquées par le fabricant, elles sont généralement dégressives, c’est-à-dire que la valeur de départ avec un nouveau revêtement est supérieure à la valeur minimale après service. Non seulement le degré d’adhérence déterminé est essentiel, mais également la ligne de rupture du test d’adhérence. La ligne de fracture montre dans quelle mesure le revêtement adhère encore suffisamment, c’est-à-dire si le revêtement est encore entièrement lié au substrat en acier.
Tout ci-dessus les paramètres rapportés conduisent à une image globale de l’état du revêtement.
Les résultats des tests précités sont regroupés, conduisent à une prise de décision :
GBT recommande qu’une inspection soit effectuée à chaque occasion, au moins une fois par an. Si l’appareil tombe fréquemment hors service, il est conseillé de faire effectuer une inspection visuelle par votre propre service de maintenance. Une intervention précoce peut éviter de graves dommages et des coûts inutiles.
GBT dispose d’une équipe très complète d’inspecteurs formés, tous équipés du matériel d’inspection moderne nécessaire.